Производителям товаров нужно вводить систему насср – держпродспоживслужба

ХАССП (HACCP) в Украине

Внедрение системы HACCP

НАССР или Система качества управления безопасностью пищевых продуктов — это прежде всего предупреждающие действия, систематическая идентификация, оценка и контроль потенциальных опасных факторов (биологических, химических, физических), возникающих в процессе производства продукции. Поэтому, одна из характерных особенностей новой экономической политики в Украине — это внимание, сфокусированное на изготовлении безопасных продуктов питания на уровне мировых стандартов.

Система НАССР в пищевой промышленности в Украине нацелена охватить все аспекты безопасности продукции каждого звена пищевой цепи, от выращивания и сбора урожая, приобретения сырья и до момента использования пищевого продукта потребителем.

Где следует внедрять ХАССП?

Ваше предприятие работает в сфере общественного питания? Вы организовываете выездные мероприятия (кейтеринг)? Производите упаковку для продуктов питания? Являетесь поставщиками крупных торговых сетей и производите продукты питания, корма для животных?

Хотите успешно пройти проверку Госпродпотребинспекции на предмет внедрения системы НАССР на предприятиях? Пройти аудит любой торговой сети и заключать договоры на крупные поставки своей продукции? А также поставлять продукцию на экспорт и принимать участие в тендерах?

Тогда Вам нужно внедрить систему управления безопасностью пищевых продуктов, основанной на принципах ХАСПП.

  1. На предприятиях общественного питания ( ХАССП для общепита );
  2. Производителям пищевой продукции;
  3. Торговым заведениям;
  4. Сельхозпроизводителям сырья: агрохолдингам, агрофирмам, фермерским хозяйствам;
  5. Производителям кормов, удобрений, пестицидов;
  6. Изготовителям чистящих, дезинфицирующих средств и оборудования;
  7. Тем, кто занимается хранением, упаковкой, фасовкой готовой продукции.

Требования системы хассп в Украине

Система основана на семи основных принципах:

  • Определение опасных факторов, анализ и оценка связанных с ними рисков;
  • Выявление критических контрольных точек;
  • Установление критических пределов для каждой точки;
  • Подготовка методов мониторинга;
  • Разработка корректирующих действий;
  • Создание процедур проверки функциональности внедренной системы;
  • Документирования всех стадий и процедур.

По большому счету, в требованиях ХАССП нет ничего принципиально нового по сравнению с традиционными нормами для пищевой промышленности, — ХАСП только удобно систематизирует многочисленные санитарные и технологические нормы и правила производства, облегчает повседневный контроль, делает его понятным как руководителю, так и рядовому работнику.

Процедура внедрения системы насср:

Первым шагом при внедрении в деятельность организации системы НАССР является диагностический аудит – определение всех аспектов деятельности, имеющих влияние на безопасность продукции.

Разработка системы пищевой безопасности документации с соблюдением главных принципов системы и внедрение НАССР в деятельность – назначение группы безопасности, внедрение программ-предусловий, анализ опасных факторов и определение средств контроля, определение критических точек и контроль за ними, проведение валидации и верификации.

Не стоит забывать также про обучение персонала – ответственными за выполнение вводимых процедур должны быть работники, поэтому они должны понимать документацию и разбираться в процедурах системы.

Проведение внутренних аудитов – используются для определения несоответствий и устранения их причины.

Реализация принципов, на которых базируется система, поможет сосредоточиться на стадиях технологического процесса и условиях производства, важных для обеспечения безопасности пищевых продуктов и тем самым обеспечит их стабильное качество, увеличит реализацию продукции и подтвердит готовность предприятия к постоянному выпуску безопасной продукции.

Преимущества внедрения системы пищевой безопасности в Украине

После внедрения системы на предприятии, компания получает внутренние и внешние преимущества:

  • Системный подход;
  • Контроль безопасности продукта;
  • Уменьшение количества несоответствующей продукции;
  • Распределение ответственности за обеспечение безопасности;
  • Своевременное использование предупредительных мероприятий;
  • Увеличение доверия клиентов;
  • Расширение рынков для реализации продукции;
  • Рост инвестиционной привлекательности конкурентоспособности;
  • Повышение лояльности контрольных органов;
  • Преимущества при тендерах и государственных закупках.

Особую актуальность для Украины внедрение принципов системы НАССР приобрело со вступлением в действие Закона о безопасности и качестве пищевых продуктов от 20.09.2015р.

Высококвалифицированный персонал ООО «Укрспецагропродукт», имеющий многолетний опыт в сфере системного управления поможет Вашему предприятию с проведением работ по разработке ХАСП и документированию системы НАССР в общественном питании, обучению персонала предприятия, определению критических точек контроля и оценки рисков, внедрению системы управления безопасностью пищевых продуктов.

Сертификат и сертификация НАССР (ISO 22000)

Согласно ЗУ «Об основных принципах и требованиях к безопасности и качеству пищевой продукции» производители пищевой продукции обязаны внедрить процедуры, основанные на принципах системы НАССР, сертификация НАССР не является обязательной.

Принципы НАССР – неотъемлемая часть международного стандарта ISO 22000, поэтому сертификат ХАССП является свидетельством соответствия системы безопасности пищевых продуктов требованиям стандарта ISO 22000.

Имея многолетний опыт работы в данной сфере, наши специалисты предоставят консультационные услуги по следующим видам работ:

  • разработка и обучение персонала принципам НАССР;
  • внедрение системы НАССР в работу организации;
  • проведение предварительного аудита для определения готовности предприятия к сертификации;
  • сертификация системы НАССР (ISO 22000).

По вопросам индивидуальной разработки или сертификации системы HACCP обращайтесь по телефону:
050-315-3025
Мы работаем по всей Украине, Киев, Одесса, Николаев, Днепр, Чернигов, Харьков и других областях!
P.S. Цена, стоимость и сроки Вас приятно удивят!

Мы работаем быстро и прозрачно
Сопровождение — от начала до конца
География работ — вся Украина

ХАССП (HACCP)

HACCP — расшифровка аббревиатуры с английского — Hazard Analysis and Critical Control Points. Что означает в переводе на русский — анализ рисков и критические контрольные точки. Кто впервые сталкивается с данным определением, часто могут путать и некорректно указывать обозначение, писать HASSP, HACP, HASP, ХААСП, ХАСП, ХАСПП и прочее. Правильное наименование HACCP латинскими, или ХАССП на русском языке.

Что такое ХАССП?

ХАССП — это система, объединяющая под собой

  • документацию, разработанную для конкретного юридического лица (приказы, журналы, инструкции, формы, бланки и пр.),
  • подготовку предприятия и производственных помещений к соответствию требованиям государственных и международных стандартов, на основе которых внедряется система ХАССП на предприятии
  • выполнение сотрудниками инструкций, процедур и прочих действий, утвержденных и закрепленных в документации ХАССП
  • анализ рисков и выявление критических контрольных точек процессов

Систему ХАССП можно отнести к системе менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) начального уровня. HACCP не является всеобъемлющей, не учитывает большое количество биологических, химических, физических угроз при производстве пищевой продукции, в отличии от СМБПП на основе стандарта ГОСТ Р ИСО 22000, ISO 22000, FSSC 22000 или BRC.

Внедрение и поддержание системы ХАССП на предприятии по производству пищевой продукции, а также в сфере общественного питания является обязательной мерой. Законодательство Российской Федерации предусматривает крупные штрафы за отсутствие ХАССП на предприятии. Кроме прохождения проверок РОСПОТРЕБНАДЗОРА, внедрение на пищевом производстве СМБПП снижает количество брака, повышает безопасность продуктов питания, дает возможность поставлять продукцию в торговые сети и на экспорт, повышает продажи и устойчивость компании к внешним шокам.

Короткое видео

ХАССП в общественном питании

Что такое ХАССП в общественном питании?

История возникновения ХАССП

Первые подходы к разработке стандарта ХАССП начались еще полвека назад в США. Перед специалистами была поставлена задача разработать систему пищевой безопасности при производстве продуктов питания для астронавтов NASA. За основу взяли уже существующую инженерную систему FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, анализ видов и последствий отказов), позволяющую выявить самые сложные участки производственного процесса и связанные с ними риски., напрямую влияющие на качество конечной продукции. При этом ключевой момент функционирования системы заключался в анализе рисков. Именно этот факт послужил причиной названия стандарта, дословный перевод с английского, как анализ рисков и критические контрольные точки ХАССП.

Постепенно американская система ХАССП и ее принципы легли в основу систем безопасности европейских стран. Они незначительно отличаются от оригинального стандарта названием, но содержат в себе анализ возможных опасностей, контроль и мониторинг. Сегодня стандарты основанные на принципах ХАССП широко распространены во всем мире. Подходы и принципы ХАССП используются в общественном питании, на производстве пищевой продукции, кормов, упаковки, биологически активных добавок, а также прочей продукции.

Требования законодательства

Законодательство Российской Федерации предусматривает в обязательном порядке, для предприятий выпускающих продукты питания, а также общепита, соблюдение требований по разработке, внедрению и поддержанию процедур основанных на принципах ХАССП.

Данная норма напрямую прописана в ТР ТС 021/2011 Технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» в статье 10 — “Обеспечение безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации”. И звучит следующим образом:

Основные законы и нормативные акты, регулирующие пищевую безопасность

  • Федеральный закон №52 “О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» от 30.03.1999 N 52-ФЗ”
  • Федеральный закон №29 «О качестве и безопасности пищевых продуктов» от 02.01.2000 N 29-ФЗ
  • Федеральный закон №184 «О техническом регулировании» от 27.12.2002 N 184-ФЗ
  • ТР ТС 021/2011 «Технический регламент Таможенного союза. О безопасности пищевой продукции
  • Методические указания по ХАССП РОСПОТРЕБНАДЗОРА (Методическое пособие по применению принципов ХАССП)
  • Проект СанПиН по ХАССП

Штрафы за отсутствие ХАССП

Главным органом государственной власти проверяющим наличие и функционирование системы ХАССП на предприятии является РОСПОТРЕБНАДЗОР. 23 января 2015 были приняты поправки к федеральным законам №294 и №29, по которым были расширены полномочия сотрудников РПН, разрешающие проводить проверки, в том числе внеплановые, предприятий пищевой промышленности и объектов общественного питания, в том числе на наличие HACCP.

Какие штрафы предусмотрены за отсутствие ХАССП?

В соответствии с ч. 1-3 статьи 14.43 КоАП «Кодекс Российской Федерации об административных правонарушениях» от 30.12.2001 N 195-ФЗ (ред. от 27.06.2018), нарушение изготовителем, исполнителем (лицом, выполняющим функции иностранного изготовителя), продавцом требований технических регламентов, …….. влечет наложение административного штрафа:

  • на граждан, в размере от одной тысячи до двух тысяч рублей;
  • на должностных лиц, от десяти тысяч до двадцати тысяч рублей;
  • на лиц, осуществляющих предпринимательскую деятельность без образования юридического лица, от двадцати тысяч до тридцати тысяч рублей;
  • на юридических лиц, от ста тысяч до трехсот тысяч рублей.

На практике, при проведении плановой проверки, а также в случае отсутствия ХАССП на производстве, обычно штраф составляет в размере от 30 до 40 тысяч руб. Хотя размер выплат и санкции могут отличаться в зависимости от региона. В случае причинение вреда жизни или здоровью граждан, наказание может достигать 600 тыс. рублей для юр. лиц.

Читайте также:  Особенности использования мотоблока нева мб 2, технические характеристики устройства

Кроме РОСПОТРЕБНАДЗОРА, систему пищевой безопасности также могут проверить РОССЕЛЬХОЗНАДЗОР или ветеринарная служба.

Для каких предприятий внедрение ХАССП обязательно?

Требования о внедрении основных принципов ХАССП в нашей стране стали обязательными всего несколько лет назад. Сегодня они касаются следующих категорий предприятий:

  • Предприятия общественного питания: кафе, ресторан, столовая, пиццерия, бар, стейк хаус, кофейня, пивной бар, блинная, кондитерская, кейтеринг
  • Места временного размещения и пребывания с кухней: гостиницы, отели, хостелы, пансионаты, турбазы, базы отдыха,
  • Магазины розничной торговли, располагающих собственной кулинарией или занимающиеся производством полуфабрикатов: мясной, рыбный, продуктовый, алкогольные и другие
  • Государственные, муниципальные, образовательные и бюджетные учреждения с пищеблоком или собственной кухней: школы, детские сады, университеты, техникумы, колледжи, дома престарелых, лицеи, детские дома, исправительные колонии;
  • Производители безалкогольных напитков: воды, лимонада, компота, морса, сока и соковой продукции, холодный чай, квас и другие цеха по розливу
  • Производители алкоголя, ликеро-водочной продукции, спиртовое производство и алкогольной продукции: водка, коньяк, спирт, вино (любое виноделие)
  • Хлебопекарное производство, хлебозаводы, мини пекарни и хлебокомбинаты: изготовление булки, хлеба и хлебобулочных изделий, а также другие производители прочей продукции хлебопечения,
  • Кондитерское производство и цеха по изготовлению: кексов, печенья, конфет, тортов, пирожных, шоколада, шоколадной пасты, пряников и прочие предприятия кондитерской промышленности
  • Рыбоперерабатывающее предприятие и рыбное производство, включая соленую рыбу, рыбные консервы и пресервы, морепродукты, продукции холодного копчения и рыбопереработки, икру и икорные продукты и другие предприятия рыбной промышленности, в том числе рыбодобывающие компании
  • Производители масложировой продукции: масло растительное, масло сливочное, спред, смеси топленые, жир специального назначения, заменители молочного жира, заменители масла какао, соусы на основе растительных масел, маргарин, жиры рыб и морских млекопитающих, майонез и другие продукты

ХАССП: основные принципы контроля безопасности пищевых производств

  1. Преимущества HACCP перед традиционной системой контроля
  2. Основные принципы ХАССП
  3. Какие смазочные материалы система ХАССП допускает использовать на пищевых производствах?
  4. Смазочные материалы EFELE для оптимизации пищевого оборудования

От качества и безопасности продуктов питания зависит их конкурентоспособность.

Пищевая продукция не должна негативно воздействовать на организм человека как при непосредственном употреблении, так и с точки зрения возможных последствий, т.е. в ее составе не должно содержаться мутагенов, канцерогенов, тератогенов и других веществ, которые в перспективе могут сказаться на здоровье следующих поколений.

Загрязнение продукции пищевых производств различными химикатами, входящими, например, в состав смазочных материалов, также недопустимо. Применение подобных составов регулируется определенными стандартами, которые рассмотрим ниже.

Предприятия пищевой отрасли сами обеспечивают объективность и эффективность контроля качества выпускаемой продукции, а также несут ответственность за любые обнаруженные нарушения при проверках.

Современные пищевые производства должны осуществлять свою деятельность в соответствие с принципами ХАССП, которые предписывают осуществлять контроль за критическими моментами технологических процессов, а не проверять готовую продукцию.

Данный стандарт обозначается как HASSP – Hazard Analysis and Critical Control Points (анализ рисков и критические контрольные точки). В середине XX века систему ХАССП разработали американские ученые. Она была создана с целью решить проблему питания космонавтов. Безопасность такой еды требовала особого подхода, так как в космосе врачебную помощь оказывать некому.

Спустя некоторое время стандарты HACCP приняли на всех предприятиях пищевой промышленности и точках общественного питания США, а затем и в Европе. Сегодня соответствие принципам ХАССП обязательно во всем мире.

Преимущества HACCP перед традиционной системой контроля

Традиционная система по контролю за безопасностью и качеством пищевой продукции в большинстве своем неэффективна и устарела. Она не позволяет оперативно откликаться на возникающие проблемы.

Методы контроля по завершению технологического процесса не гарантируют стопроцентной безопасности всей продукции, а для проведения различных микробиологических исследований требуется много времени и денег. Помимо этого, химические опыты не способны обнаружить некоторые угрозы.

Система ХАССП – это превентивный способ управления процессами, который включает в себя контроль за технологией производства продукции, ее упаковкой, хранением, логистикой, реализацией, а также используемыми смазочными материалами.

Основные принципы ХАССП

С 1 февраля 2015 года стандарты ХАССП стали обязательны к исполнению не только на пищевых производствах, но и заведениях общественного питания.

В основе системы контроля лежат семь основных принципов, которыми закон обязует руководствоваться как производителей, так и продавцов пищевой продукции.

Первый принцип заключается в исследовании каждой технологической операции на предмет опасности. В результате анализа определяются риски, которые могут стать причиной отравления пищевых продуктов, и разрабатывается программа их профилактики.

Обеспечить безопасность продуктов питания позволяет полная нейтрализация определенных химических, физических и биологических факторов, которые при отсутствии контроля могут влиять на конечный состав выпускаемой продукции и становиться опасными для здоровья человека.

Критические контрольные точки

Анализ рисков на каждом этапе производственного процесса позволяет выявить критические контрольные точки (ККТ). Это ситуации, при которых вероятность загрязнения продукции максимальна.

Поэтому следует обеспечивать тщательный контроль за этими точками и принимать взвешенные решения, которые направлены на ликвидацию рисков или их уменьшения до приемлемого уровня.

Употребление небезопасной продукции, по статистике здравоохранения, является основной причиной заражения человека. Следовательно, благодаря определению ККТ в первую очередь осуществляется строгий контроль за составляющими пищевых изделий и рисками их микробиологического поражения.

Определение критических значений для ККТ

Данная задача позволяет установить критические значения, при которых в той или иной контрольной точке необходимо принять меры по предупреждению развития выявленных угроз.

Критическим пределом выступает наибольшее или наименьшее значение выбранного показателя в ККТ. При его корректировке устраняются или снижаются факторы риска, которые угрожают безопасности продукции, до указанного минимума.

Используются следующие технологические показатели:

Количество воды и ее активность

Щелочной и кислотный уровни

Концентрация хлора и соли

Наличие вредных микроорганизмов, которые нужно устранить

Значения критических пределов основываются на используемых нормативных актах или методических рекомендациях специального органа – инспекции по безопасности пищевых продуктов (Food Safety and Inspection Service – FSIS). Все возможные методы описаны как в научно-технических печатных изданиях и обзорах экспертов, которые являются действующими членами профессиональных отраслевых структур и научных объединений.

Важно, чтобы на пищевых производствах использовались более строгие критические пределы, чем предписывает FSIS. При надежном запасе показателей нормативные требования будут соблюдаться более тщательно, а мельчайшие отклонения от них гарантированно устраняться.

Контроль

Определив критические точки и оптимизировав их показатели следует разработать процедуру контроля, куда должны войти все методы анализа состояния ККТ и замеры критических пределов.

Непрерывный контроль – наиболее предпочтительный метод. Если он не оправдан как с технической, так и с экономической точки зрения, рекомендуется периодически производить процедуры контроля. Их частота должна быть достаточной, чтобы координировать риски в контрольных точках.

Для осуществления полноценного контроля над ККТ следует распределить ответственность на нескольких сотрудников производства. Выбранные кадры должны пройти курсы обучения, которые также включают в себя достоверный учет достигнутых результатов и выявленных отклонений.

Грамотная организация системы учета возможных отклонений от установленных критических пределов позволяет оперативно принять ответные меры.

Корректировка

План корректирующих действий при составлении программы ХАССП – это набор мер, которые при превышении показателей конкретной ККТ должны незамедлительно приниматься для минимизации ущерба.

Обязательные условия безопасного производства продуктов питания – четко сформулированная концепция организации технологических процессов и своевременная реакция на возникшие факторы угроз.

При соблюдении стандартных принципов ХАССП не гарантируется отсутствие проблем на предприятии. Поэтому для экстренных ситуаций важно иметь план действий, который направлен на устранение возможных проблем, определение их причин, определения методов нейтрализации продуктов, не отвечающих нормам или представляющих угрозу безопасности.

Данный принцип предписывает предприятиям разрабатывать эффективную систему учета работы системы ХАССП посредством ведения соответствующей документации.

Эффективность системы ХАССП, которая направлена на оптимизацию производственных процессов, непосредственно зависит от того, насколько правильно ведется систематический и достоверный учет факторов риска, а также способов их ликвидации.

Периодический аудит предприятий является важнейшим действием для эффективной работы системы ХАССП. Проверки позволяют определить, способно ли конкретное предприятие адекватно и оперативно работать с существующими рисками.

Последующие проверки проводятся регулярно. Для них применяются дополнительные тесты, методы и процедуры, которые позволяют определить, соответствует ли система ХАССП на производстве плану ХАССП. При необходимости предприятиям дается возможность внести корректировки в свою деятельность по обеспечению безопасности продуктов питания.

Какие смазочные материалы система ХАССП допускает использовать на пищевых производствах?

Ни один из существующих видов оборудования не защищает продукцию от непреднамеренного загрязнения смазочными материалами на 100 %. Именно поэтому в пищевой промышленности разрешено использовать только специальные смазочные материалы.

NSF International является единственной независимой структурой, которая предоставляет разрешение на применение определенных химических составов на предприятиях пищевой промышленности. Она также производит регистрацию смазочных материалов, очистителей, специальных материалов и других непищевых соединений в нескольких категориях, которые различаются по степени возможного взаимодействия с продуктами питания.

  • H1 – составы, которые могут применяться в точках смазки, где существует вероятность случайного взаимодействия смазочного материала и пищевой продукции
  • H2 – составы, которые не могут контактировать с продуктами питания, но не содержат тяжелых металлов, неорганических кислот, вредных химических веществ
  • H3 – водорастворимые смазочные материалы, антикоррозионные и моющие средства
  • 3H – смазочные материалы на основе растительных масел, используемых в качестве разделительных средств
  • A7 – полировочные составы и очистители металлических поверхностей

Смазочные материалы EFELE для оптимизации пищевого оборудования

Смазочные материалы EFELE для обслуживания пищевого оборудования зарегистрированы в NSF International как физиологически безопасные. При их производстве используются только безвредные компоненты, которые прошли множественные токсикологические исследования.

Пищевые смазочные материалы EFELE обладают следующими характеристиками:

Работают в широком диапазоне рабочих температур

Читайте также:  Продолжительность жизни перепелов

Выдерживают высокие нагрузки

Надежно защищают узлы от износа и трения

Отлично защищают от коррозии

Совместимы с резинами и пластмассами, используемыми при производстве уплотнительных элементов

Работают во влажной среде

Устойчивы к воздействию агрессивных веществ

Обладают длительным сроком службы

Пищевые масла, пластичные смазки, очистители и пасты широко используются на многих отечественных предприятиях по переработке овощей и фруктов, мяса и рыбы, производству молочной, кондитерской, алкогольной, безалкогольной продукции, сахара, соли, дрожжей, упаковчной тары, пищевых концентратов, фармацевтики и парфюмерии.

Некоторые материалы EFELE можно приобрести в аэрозольных флаконах или дозаторах небольшого объема.

Аэрозоли очень удобно применять, а благодаря трубочке-удлинителю материал без проблем наносится в труднодоступные места без проведения демонтажа узла.

В баллонах выпускаются масла EFELE SO-881, EFELE MO-841, EFELE MO-843, пластичная смазка EFELE SG-391 и термостойкая смазочная паста EFELE MP-491.

Дозаторы удобно хранить и перевозить, так как у них малый вес и объем. Такая фасовка изготовлена из высокопрочного полимера, который при случайном механическом воздействии не деформируется.

Удлиненный носик с тонким каналом позволяет точно дозировать смазочный материал и наносить его в любые точки смазки.

Приобретение смазочных материалов в небольшой фасовке позволяет сократить расходы при их редком использовании или малом объеме работ.

12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии

Все предприятия пищевой отрасли, включая общественное питание, с 15 февраля 2015 года обязаны разработать и внедрить ХАССП(HACCP) – систему принципов и процедур позволяющих контролировать качество конечной продукции. Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

Шаг 1. Создание группы ХАССП

Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищево м продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.

Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:

  • управление безопасностью продуктов;
  • технологические процессы;
  • ветеринария (для мясной, молочной продукции);
  • общая химия;
  • общая биология;
  • навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
  • законодательство в данной области индустрии.

Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.

Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции

Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.

Полное описание продукта включает такую информацию:

  • наименование продукта;
  • качественный и количественный состав;
  • данные о структуре;
  • тип упаковки;
  • предполагаемый срок годности и условия хранения;
  • инструкция по использованию (приготовлению);
  • способ распространения.

Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.

Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.

Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта

Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:

  • использование по назначению;
  • непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
  • влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.

Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.

Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса

Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.

Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте

После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.

Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей.

Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.

Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:

  • первичная разработка плана ХАССП;
  • введение в разработку нового продукта;
  • изменение технологии производства продукта;
  • использование нового сырья;
  • замена оборудования;
  • обновление оборудования в производственном помещении;
  • возникновение новых рисков.

При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.

Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)

Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.

Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

  • анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
  • тепловая обработка и охлаждение;
  • контроль состава продукции;
  • исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ

Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.

При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.

Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:

  • объект мониторинга;
  • методы мониторинга;
  • непрерывность или периодичность процедур контроля;
  • допустимая погрешность измерений;
  • ответственные лица.

Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий

После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.

При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.

Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:

  • сообщение о превышении критического предела;
  • установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
  • определение способа утилизации некачественной продукции;
  • документирование предпринятых мер.

Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)

Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Различают два типа процедур проверки:

  • верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
  • валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.

Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.

Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки

Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.

Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.

Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:

  • приказ о назначении группы ХАССП;
  • блок-схема технологического процесса;
  • описание сырья, готовой продукции и упаковки;
  • протокол выявления ККТ;
  • протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
  • перечень ответственных лиц.
Читайте также:  Понижение стоимости на тепличные овощи в польше расстраивает украинских изготовителей

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

Комментарии (0)

Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.

ХАССП отражает уровень безопасности самого производства, помогает контролировать хранение, изготовление, транспортировку товаров. Основная выгода системы для предпринимателей заключается в том, что она позволяет контролировать риски по выбранным звеньям производственной цепи, и соответственно, минимизировать риски убытков для индивидуальных предпринимателей.

Для создания системы Корпоративного экологического менеджмента, удовлетворяющей стандартам, необходимо реализовать комплекс взаимосвязанных задач, направленных на решение проблем согласования планов и стратегий корпоративных членов (в задаваемой корпоративной «полосе» отклонений параметров), гибкой и эффективной, регламентируемой без излишнего бюрократизма.

Магазины, супермаркеты, оптовые склады являются звеньями одной цепочки. Поэтому к ним целесообразно применять принципы ХАССП. Система, основанная на них, позволит контролировать безопасность продуктов и принесет ряд преимуществ для владельцев предприятий.

ХАССП (HACCP) в Украине

Внедрение системы HACCP

НАССР или Система качества управления безопасностью пищевых продуктов — это прежде всего предупреждающие действия, систематическая идентификация, оценка и контроль потенциальных опасных факторов (биологических, химических, физических), возникающих в процессе производства продукции. Поэтому, одна из характерных особенностей новой экономической политики в Украине — это внимание, сфокусированное на изготовлении безопасных продуктов питания на уровне мировых стандартов.

Система НАССР в пищевой промышленности в Украине нацелена охватить все аспекты безопасности продукции каждого звена пищевой цепи, от выращивания и сбора урожая, приобретения сырья и до момента использования пищевого продукта потребителем.

Где следует внедрять ХАССП?

Ваше предприятие работает в сфере общественного питания? Вы организовываете выездные мероприятия (кейтеринг)? Производите упаковку для продуктов питания? Являетесь поставщиками крупных торговых сетей и производите продукты питания, корма для животных?

Хотите успешно пройти проверку Госпродпотребинспекции на предмет внедрения системы НАССР на предприятиях? Пройти аудит любой торговой сети и заключать договоры на крупные поставки своей продукции? А также поставлять продукцию на экспорт и принимать участие в тендерах?

Тогда Вам нужно внедрить систему управления безопасностью пищевых продуктов, основанной на принципах ХАСПП.

  1. На предприятиях общественного питания ( ХАССП для общепита );
  2. Производителям пищевой продукции;
  3. Торговым заведениям;
  4. Сельхозпроизводителям сырья: агрохолдингам, агрофирмам, фермерским хозяйствам;
  5. Производителям кормов, удобрений, пестицидов;
  6. Изготовителям чистящих, дезинфицирующих средств и оборудования;
  7. Тем, кто занимается хранением, упаковкой, фасовкой готовой продукции.

Требования системы хассп в Украине

Система основана на семи основных принципах:

  • Определение опасных факторов, анализ и оценка связанных с ними рисков;
  • Выявление критических контрольных точек;
  • Установление критических пределов для каждой точки;
  • Подготовка методов мониторинга;
  • Разработка корректирующих действий;
  • Создание процедур проверки функциональности внедренной системы;
  • Документирования всех стадий и процедур.

По большому счету, в требованиях ХАССП нет ничего принципиально нового по сравнению с традиционными нормами для пищевой промышленности, — ХАСП только удобно систематизирует многочисленные санитарные и технологические нормы и правила производства, облегчает повседневный контроль, делает его понятным как руководителю, так и рядовому работнику.

Процедура внедрения системы насср:

Первым шагом при внедрении в деятельность организации системы НАССР является диагностический аудит – определение всех аспектов деятельности, имеющих влияние на безопасность продукции.

Разработка системы пищевой безопасности документации с соблюдением главных принципов системы и внедрение НАССР в деятельность – назначение группы безопасности, внедрение программ-предусловий, анализ опасных факторов и определение средств контроля, определение критических точек и контроль за ними, проведение валидации и верификации.

Не стоит забывать также про обучение персонала – ответственными за выполнение вводимых процедур должны быть работники, поэтому они должны понимать документацию и разбираться в процедурах системы.

Проведение внутренних аудитов – используются для определения несоответствий и устранения их причины.

Реализация принципов, на которых базируется система, поможет сосредоточиться на стадиях технологического процесса и условиях производства, важных для обеспечения безопасности пищевых продуктов и тем самым обеспечит их стабильное качество, увеличит реализацию продукции и подтвердит готовность предприятия к постоянному выпуску безопасной продукции.

Преимущества внедрения системы пищевой безопасности в Украине

После внедрения системы на предприятии, компания получает внутренние и внешние преимущества:

  • Системный подход;
  • Контроль безопасности продукта;
  • Уменьшение количества несоответствующей продукции;
  • Распределение ответственности за обеспечение безопасности;
  • Своевременное использование предупредительных мероприятий;
  • Увеличение доверия клиентов;
  • Расширение рынков для реализации продукции;
  • Рост инвестиционной привлекательности конкурентоспособности;
  • Повышение лояльности контрольных органов;
  • Преимущества при тендерах и государственных закупках.

Особую актуальность для Украины внедрение принципов системы НАССР приобрело со вступлением в действие Закона о безопасности и качестве пищевых продуктов от 20.09.2015р.

Высококвалифицированный персонал ООО «Укрспецагропродукт», имеющий многолетний опыт в сфере системного управления поможет Вашему предприятию с проведением работ по разработке ХАСП и документированию системы НАССР в общественном питании, обучению персонала предприятия, определению критических точек контроля и оценки рисков, внедрению системы управления безопасностью пищевых продуктов.

Сертификат и сертификация НАССР (ISO 22000)

Согласно ЗУ «Об основных принципах и требованиях к безопасности и качеству пищевой продукции» производители пищевой продукции обязаны внедрить процедуры, основанные на принципах системы НАССР, сертификация НАССР не является обязательной.

Принципы НАССР – неотъемлемая часть международного стандарта ISO 22000, поэтому сертификат ХАССП является свидетельством соответствия системы безопасности пищевых продуктов требованиям стандарта ISO 22000.

Имея многолетний опыт работы в данной сфере, наши специалисты предоставят консультационные услуги по следующим видам работ:

  • разработка и обучение персонала принципам НАССР;
  • внедрение системы НАССР в работу организации;
  • проведение предварительного аудита для определения готовности предприятия к сертификации;
  • сертификация системы НАССР (ISO 22000).

По вопросам индивидуальной разработки или сертификации системы HACCP обращайтесь по телефону:
050-315-3025
Мы работаем по всей Украине, Киев, Одесса, Николаев, Днепр, Чернигов, Харьков и других областях!
P.S. Цена, стоимость и сроки Вас приятно удивят!

Мы работаем быстро и прозрачно
Сопровождение — от начала до конца
География работ — вся Украина

Сертификат ХАССП обязателен или нет

Наличие сертификата ХАССП является подтверждением того, что на предприятии внедрена и активно действует система управления безопасностью пищевых продуктов в рамках соблюдения требований стандарта ГОСТ ISO 22000. В переводе с оригинала HACCP – анализ рисков, критические точки контроля.

Чем регламентируется потребность иметь сертификат?

Технический регламент Таможенного союза, определяющий меры безопасности пищевых продуктов, содержит пункт 2 статьи 10, в котором указано, что производитель пищевой продукции должен разработать, внедрить и поддерживать бизнес-процессы, основой которых является стандарт ХАССП.

Наличие этого пункта не говорит об обязательном наличии сертификата ХАССП, но при этом требует наличия процедур, обеспечивающих безопасность технологических процессов производства пищи.

Когда стандарт является обязательным?

Обязательно иметь сертификат ХАССП и реализовывать его принципы в случаях:

  • участия компании в конкурентных процедурах закупок;
  • заключения договора на поставку продукции с иностранной компанией;
  • экспорта товара;
  • размещения маркировки ХАССП на сайте или упаковке продукции;
  • получения независимой оценки качества.

Стоит отметить, что выход на сетевых ритейлеров требует наличия сертификата соответствия стандарту, поскольку отбор поставщиков проводится на основании многих требований, в том числе, безопасного производства. Система сертификации ГОСТ Р ИСО 22000 2007 гарантирует клиентам высокое качество продукции, которую безопасно употреблять.

Требования стандарта ISO распространяются на молочную, колбасную, кондитерскую и сельскохозяйственную продукцию.

Возможные последствия отсутствия ХАССП

Обязательное обладание сертификатом ХАССП для предприятий пищевого промысла введено с 15 февраля 2015 года. При этом введена административная ответственность для организаций, которые пренебрегли требованиями к обеспечению системы безопасности производства. Для таких случаев предусмотрены следующие виды наказаний:

  • меры, предусмотренные статье 14.43 по 195-ФЗ Кодекса «Об административных правонарушениях»;
  • повторное уличение компании в правонарушении влечет наложение штрафа за отсутствие обязательного документа, подтверждающего соответствие ISO 22000 в размере до 1 000 000 рублей.

Кроме того, владельцам предприятий общественного питания, а также лицам, ответственным за обеспечение питания в детских школьных и дошкольных образовательных учреждениях, нужно помнить о необходимости наличия указанного документа. Это подтверждает безопасность, чистоту и гигиеничность в местах, где происходит приготовление пищи, а также в помещениях, где происходит прием еды. Отсутствие такого вида подтверждения безопасности процессов изготовления пищи может стать причиной наложения штрафов и иных административных наказаний.

Почему ХАССП обязателен?

Обязательное соответствие стандарту 22000 необходимо из-за обеспечения несения ответственности компаниями, которые занимаются производством продуктов питания. Для организации безопасного производства исключительно качественной продукции требуется соблюдение норм и правил, установленных стандартом:

  • постоянная и многоступенчатая проверка качества с момента поступления сырья на производство до момента выпуска готовой продукции;
  • поддержание необходимых показаний чистоты и гигиены в производственных и торговых помещениях;
  • необходимость применения высокоэффективных средств для достижения стерильности;
  • привлечение к работе на предприятии исключительно высококвалифицированного и хорошо обученного персонала.

Как получить сертификат ISO

Получение сертификата ИСО 22000 требует определенных затрат времени и денежных средств. В частности, требуется профессиональный анализ требований регламента Таможенного союза, а также изучение системы правил и норм стандарта ГОСТ Р 51705.1-2001. Зачастую выполнение этой задачи требует дополнительных затрат в виде найма или обучения ответственного сотрудника, который будет готовить документы и журналы, вести учет.

Сократить затраты времени и денежных средств возможно при обращении в специализированную юридическую организацию. Мы оперативно подготовим необходимые документы и займемся оформлением сертификата ХАССП, предоставив вам возможность сосредоточиться на решении текущих вопросов вашего бизнеса.

Уточнить стоимость услуги, узнать подробности и заказать оформление сертификата, подтверждающего соответствие стандарту ГОСТ Р ИСО 22000 вы можете, связавшись с консультантами нашей компании.

Вам также могут понадобиться:

Ссылка на основную публикацию